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精益管理咨询

总体规划


 

筑起符合自己企业的“精益作战地图”,懂得如何运用精益六最的训练标准、执行标准、考核标准。开展立标、对标、达标、创标,做到持续改善企业的效率、质量、成本、库存、生产周期。

 

 


 

项目优势

实施重点 项目优势 给企业带来的价值
切入点:从管理目标与运营流程入手
关注点:创标建模、目标贯通、焦点改善
目标与改善协同 从企业现场和流程入手做精益晋级为改善年度经营目标入手做精益。
系统与工具协同 解决精益难以固化与难以持续改善,仅关注工具不关注系统的问题。
长期与短期协同 兼顾精益短期目标的实现和长期目标的达成,系统规划,重点突破。

 


 

精益管理咨询实施内容

辅导思路 重点工作 目的与效果
1.0
调研诊断
确定需求
围绕Q质量、C成本、D交货期深入调研与诊断:
1.六大损失、七大浪费现状分析。
2.计划排产、物流配送、布局与流程优化的问题掌握。
3.6S与VM、工艺管控、品质运营的问题掌握。
4.自主保全、专业保全、班组建设的执行情况。
5.标准作业、自主改善、异常改善、效率改善的实施状况。
1.识别企业在浪费削减、效率提升、交付周期压缩方面的改善空间。
2.洞悉企业改善的瓶颈问题并制定相应策略。
3.了解企业对精益管理项目的需求和期望。
2.0
定制方案班
3天2夜训练
1.讲解精益思想及精益工具的运用:VSM、OPF、Pull、VM、TPM、SMED、Kanban、Jidoka、SW等。
2.剖析人才最优、团队最棒、现场最佳、质量最好、速度最快、成本最低的达成策略与路径。
1.通过精益工具、精益体系等“硬实力”的打造,消除浪费,提升效益。
2.通过精益文化、精益领导力等“软实力”的塑造,让员工成为“有智慧的人”。
3.0
方案落地辅导
1.拟定精益战略地图,绘制VSM价值流图。
2.梳理经营管理目标,SDA焦点课题立项。
3.精益改善周推行与焦点课题DMAIC实施。
4.精益样板线打造,精益战略地图落地实施。
5.UPPH、OEE改善,精益样板线复制与推广。
6.精益PMC计划物控改善与精益人才带级训练。
1.为企业构筑起3年以上的精益作战地图和发展路径。
2.运用各种精益工具,3个月内打造出精益样板线。
3.运用VSM、精益改善周消除流程和现场的浪费。
4.梳理计划与物控问题点,做好均衡生产,缩短生产周期确保准交率提升和库存下降。
5.打造令人肃然起敬的星级现场,成为引以为傲的行业标杆。
4.0
信息化固化
精益管理系统IT信息化、DT数据化。 通过量身定制的信息化系统固化项目成果。
项目成果验收 1.定性成果:精益管理系统实现PDCA闭环运行
2.2.定量成果:年度精益改善目标与指标的达成

 


 

精益管理咨询实施案例

 

国家电网山东电工电器集团(央企,国家电网支柱企业)
咨询项目:精益6S、精益生产、TQM全面质量管理
主要成就:项目持续开展3年,在现场6S、交期压缩、质量改善等方面获得优异成果,生产周期缩短≥30%,一次试验合格率提升17%,创造经济效益近亿元。
住友电工集团(日企,全球500强企业)
咨询项目:精益管理
主要成就:持续开展3年咨询式训练,在VSM价值流、品质内建防错、效率突破改善等方面获得良好成效,部分关键工序效率提升30%—120%。
中通客车集团(国企,100亿级上市公司)
咨询项目:精益管理
主要成就:项目持续开展2年,生产效率提升38%,制程不合格率下降50%,项目在精益IE、标准作业、质量管控、人才育成、目标管理等方面获得良好成效。
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